Görünüşe göre tüm egzotik ham maddelerin ortak bir özelliği var: peletleme süreci üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olmaları. Bu tür ham maddeler genellikle pelet kalitesini ve pelet değirmeni kapasitesini düşürürken; enerji tüketimini, makinelerdeki aşınma ve yıpranmayı ve genel işletme maliyetlerini artırır. Ham maddeler, yem maliyetlerinin %85’e varan oranla en büyük payını oluşturduğundan, daha düşük maliyetli alternatif ham maddelerin kullanımı artan üretim giderlerini dengelemek için cazip hale gelir. Ancak bu durum, pelet değirmeni yöneticilerini zor bir pozisyonda bırakmakta; hem günlük gerekli yem miktarını hem de istenilen kaliteyi sürdürebilmek adına daha etkili çözümlere ihtiyaç duyulmaktadır.
Segment Yöneticisi – Yem ve Yağlı Tohumlar
CPM Avrupa
Her yem üreticisi pelet değirmeni için neyin iyi olduğunu bilir: Çok fazla yağ içermeyen mısır, buğday ve soyanın güzel bir karışımından oluşan bir formülasyon. Bu karışım, özellikle uygun kalıp özellikleri ve kuru buhar kullanıldığında, yüksek kapasitede ve iyi kaliteli peletler üretmek için idealdir. Ancak, dünya nüfusunun artmasıyla birlikte protein kaynaklarının da giderek azalması, yem üretimini daha maliyetli bir hale getirmektedir. Bunun da ötesinde, insanlar tarafından tüketilebilen maddelerin hayvanlara yedirilmemesi gerektiği görüşü yaygındır. Yem sektörünü daha sürdürülebilir hale getirmek için diğer ham madde kaynaklarını keşfetmemiz gerekiyor. İlk adım döngüsel bir yem sektörü yaratmaktır. Uzun yıllar boyunca yem sektöründe diğer sektörlerden gelen artıklar kullanıldı, ancak alternatif protein kaynakları bulma konusunda daha da yaratıcı olmamız gerekiyor.
Görünüşe göre peletleme süreci üzerinde olumsuz bir etkileri, tüm egzotik ham maddelerin ortak noktasıdır. Bu ham maddeler, genellikle pelet kalitesini ve pelet değirmeni kapasitesini düşürürken enerji tüketimini, makinelerdeki aşınma ve yıpranmayı ve de genel işletme maliyetlerini arttırırlar. Ham maddeler, yem maliyetlerinin açık ara en büyük payını oluşturduğundan (%85’e kadar), daha düşük maliyetli alternatif ham maddeler kullanmak, artan üretim harcamalarını kolayca telafi edecektir. Bu da pelet değirmeninin, zor durumda kaldığı ve gerekli günlük yem miktarını ve kalitesini üretmek için daha iyi bir çözüme ihtiyaç duyduğu anlamına gelir.
Geleneksel olarak yem fabrikaları sadece peletleme sürecindeki maliyetlerden tasarruf etmeye çalışmıştır. Ancak bu tek yönlü yaklaşım, onları “kuruşun hesabını yaparken liradan olmak” gibi bir duruma düşürebilir. Gerçek maliyet tasarrufu, daha düşük maliyetli alternatif ham maddelerin kullanımıyla sağlanabilir. Bu da peletleme sürecine yatırım yapmak için fırsat yaratır. Ancak bunun için öncelikle kullanılan ham maddelerin ve reçetelerin özelliklerini analiz etmemiz gerekiyor, çünkü “herkese uyan tek bir çözüm” maalesef ki mevcut değil.
DAHA AZ EMİLİM
Alternatif bileşenlerin çoğu geleneksel bileşenlere göre daha düşük emilim kapasitesine sahiptir. Bu da kondisyonerdeki tutma süresinin artırılması gerektiği anlamına gelir.
California Pellet Mill (CPM) bu sorunu çözmeye yardımcı olmak için şaft hızı regülasyonu ile birlikte devrim niteliğinde bir şaft ve karıştırıcı kanadı tasarımı sunarak piyasaya yeni bir şartlandırma teknolojisi kazandırdı. Bu yenilik, ürün partiküllerinin sıvı ve buharla tam temas halinde karıştırılmasını sağlarken kondisyoneri %70’e kadar doldurmayı mümkün kılıyor. Geliştirilmiş şartlandırma, daha düşük enerji ve işletme maliyetleriyle daha kaliteli peletler elde edilmesini sağlayan daha yüksek sıcaklıklara imkân tanıyor. Bu kondisyoneri aynı zamanda melas ve diğer ilave sıvılarla mükemmel karışım sağlıyor. Tasarım prensibi, malzemenin kondisyoneri boyunca ileri ve geri hareket ettiği ve birbirine “sürtünerek” sıvı ve buhar emilimini artırdığı gerçeğine dayanıyor.
DAHA AZ YOĞUNLUK
Bazı egzotik bileşenlerin düşük yoğunluğu da, işlemeyi olumsuz etkilemektedir. kondisyonerler daha az ürün kütlesi alabilirken, içeriğin daha düşük emme kapasitesi nedeniyle de genellikle daha uzun bir tutma süresine ihtiyaç duyulur. Peletleme işlemi hacimsel olduğundan, daha az yoğunluğun anlamı daha az tonda üretim yapmaktır.
DAHA AZ BAĞLAMA
Alternatif bileşenlerin bir diğer özelliği de daha zayıf bağlayıcı özelliklere sahip olmalarıdır. Bu, peletin daha mekanik olarak üretilmesi gerektiği anlamına gelir. Geleneksel bileşenlerde pelet bağlayıcılığı, eklenen buhardan gelen ısı ve nemle artar, ancak alternatif bileşenlerden yapılan peletlerin daha kalın bir pelet değirmeni kalıbında, daha fazla güç kullanılarak oluşturulması gerekir. Kalın kalıplar, pelet değirmeni operatörünün lanetidir. Pelet değirmenini merdane kaymasına karşı daha hassas hale getirirler ve kalıbın yüzeyi daha kolay hasar görür. Bu da tüm prosesin istikrarsızlığına katkıda bulunur. Bazen peletleme prosesine gerekli enerjiyi eklemek o kadar zordur ki, sadece pelet kalitesini korumak için kapasite düşürülür. Kalite daha yüksek kapasiteden olumsuz etkilenmese bile, daha fazla mekanik enerji kullanmak yine de kapasiteyi düşürür çünkü pelet değirmeni motoru, sınırlayıcı bir faktör haline gelir.
Ham maddelerdeki farklılıklar da peletleme sürecini farklı şekillerde etkilemektedir. Bir gün “iyi” bir formülasyon, pelet değirmeninin sorunsuz çalışmasını sağlarken ertesi gün hiç hareket etmeyebilir. Bu durum, planlamacı için baş ağrısı yaratır çünkü fabrikadaki üretim miktarı talebi, pelet değirmeninin davranışını dikkate almaz.
ÇİFT PELETLEME
Peletlemeyi tek bir büyük adımda yapmak zorsa, daha ince kalıplara, daha fazla esnekliğe, daha düşük maliyetli ham maddelere ve daha düşük üretim maliyetlerine olanak tanıyan iki küçük adıma bölmek basit bir çözümdür. Bu peletleme prensibi, tahıl ve soyanın yerini alan daha ucuz ve yüksek lifli formülasyonlarda son derece başarılıdır. Etkisi sonraki tablolarda gösterilmektedir. İlk süt yemi formülasyonunda pancar küspesi hindistan cevizi küspesi ile değiştirilmiştir. Bu daha düşük maliyetli bir formülasyondur, ancak pelet kalitesi 60’tan 43’e düşer. Çift peletleme kullanılarak, düşük maliyetli formülasyon orijinal formülasyondan biraz daha yüksek olan 62 kalite ile üretilebilir. İkinci örnek, yüksek enerjili bir formülasyonun peletleme süreci üzerindeki etkisini göstermektedir. Tapyoka küspesinin %3,2’si yağ ile değiştirildiğinde kalite 40’tan 27’ye düşmektedir. Ancak çift peletleme, yüksek enerjili formülasyonun, tek peletleme ile üretilen daha düşük enerjili formülasyonla aynı kaliteye ulaşmasını sağlamaktadır. Çift peletleme işleminin önemli bir avantajı da kapasitenin tek peletleme işlemine kıyasla çok daha istikrarlı olmasıdır. Bu, baş ağrısını azaltır ve gerekli miktarların günlük olarak üretilebilmesini sağlar.
EXPANDER PELETLEME
Expander, iyi pelet kalitesi üretmek için yeterli enerji sağlamayı zorlaştıran çok yüksek yağlı ve sıvı formülasyonlar için bir çözüm olabilir. Bu sistem koni, basınç, yoğurma yoğunluğu ve ürün ısıtmasını ayarlayarak enerji tüketiminin kontrol edilmesini sağlar.
Enerji almanın zor olduğu yüksek yağlı ve sıvı formülasyonlarda, ekspander pelet kalitesini artırır. Ancak, çok daha fazla enerji kullanır. Ekspanderin daha düşük yağlı ve sıvı formülasyonlarda çalıştırılması, çok daha yüksek enerji kullanımı ve aşınma maliyetleri ile daha az kontrol edilebilir ve kullanıcı dostu bir prosesle sonuçlanır. Çift peletleme prosesi ile ekspander peletlemeyi karşılaştırdığımızda da aynı sonucu görürüz. Bu, her durumda işe yarayan tek bir çözüm olmadığını pekiştirmektedir.
En uygun prosesin bulunması, ham maddelerin özelliklerine ve istenen pelet kalitesine bağlıdır. Formülasyonlarda daha az geleneksel bileşen, özellikle de yeni bileşenler kullanıldığında, peletleme prosesinin değişken özelliklere uyum sağlayacak kadar esnek olması önemlidir. Üreticiler, makine ve proses konfigürasyonlarına yatırım yapmayı düşünürken, bu bileşenlerin yaratabileceği potansiyel sorunları dikkatle değerlendirmelidir. Şu anda gerekli kapasiteleri karşılamak için yeterli olan pelet değirmeni boyutu, gelecekte bu işi yapamayacaktır. Yem fabrikaları şimdi daha büyük makineleri ve özellikle de şartlandırma sürecini optimize etmeye yardımcı olan makineleri düşünmelidir. Ve ön sıkıştırma makinelerini seçerken, özel durumlar için hangi çözümün en uygun olduğunu dikkatlice düşünmek çok önemlidir. Optimal olmayan bir seçim, üretim süreci üzerinde olumsuz etkisi olan maliyetli makinelerin satın alınmasıyla sonuçlanabilir.
ESNEKLİK
Kilit nokta, peletleme sürecine esnekliği dahil etmektir. Bu, uzaktan vals ayarı ve vals hızı ölçümü gibi kullanışlı peletleme araçlarıyla donatılmış, güvenilir ve enerji tasarruflu makineler kullanmakla başlar.
Mekanik enerji, pelet değirmeni kalıbına eklenir. Ancak, en uygun mekanik enerji miktarı, işlenen formülasyona bağlı olarak değişir. Bu nedenle mekanik enerji miktarını ayarlayabilmek gerekir. Bu, uzaktan vals boşluğu ayarı ile yapılabilir. Kalıp ve valsler arasındaki mesafeyi artırmak, pelet değirmeni tarafından daha fazla elektrik enerjisi tüketilmesini sağlayarak pelet kalitesini artırır. Pelet kalitesi izin veriyorsa, vals boşluğu azaltılabilir ve bu da enerji tasarrufu sağlar. Vals aralığının uzaktan kontrolü, güvenlik seviyesinin artmasını sağlar ve duruş süresini azaltır. Pelet değirmeninin çalıştırılması sırasında, vals kaymasını önlemek için değirmen vals mesafesinin sınırlı olması gerektiğini bilmek önemlidir. Ancak, bir kez çalıştıktan sonra boşluk artırılabilir. Bu, kalıp ve merdane arasındaki çeliğin çelikle temasını azaltır ve kalıp ömrünü uzatır. Kalıp ne kadar uzun süre formda kalırsa, enerji tasarrufu ve kapasite kazanımı da o kadar fazla olur.
İzin verilen maksimum merdane boşluğunu bulmak her zaman zorlu bir iştir. Vals kayması, bir pelet değirmeni boğulması meydana gelene kadar vals mesafesiyle birlikte artacaktır. CPM, pelet değirmeninin tam olarak optimum noktada çalışmasını sağlayan bir vals kayması ölçüm sistemi geliştirmiştir. Dahası, sistem pelet değirmeni tıkanmalarını önleyerek duruş süresini azaltır ve etkin üretim kapasitesini artırır. Vals kayması ölçüm sistemi, valslerin tam “sıfır” konumunu belirleyebilir ve bu sayede çeliğin kalıpla temasını önleyebilir. Bu sayede aşınma maliyetleri azalır ve değişken koşullar altında optimum üretkenlik sağlanabilir.
Değişken piyasa dinamikleri ve artan maliyet baskıları, sektörümüzü sürdürülebilir kârlılığı koruyabilmek adına alternatif protein kaynaklarını araştırmaya ve değerlendirmeye zorlamaktadır. Geçmişte işe yarayan yaklaşımlar, artık bugünün karmaşık üretim ve tedarik zinciri koşullarında yeterli performansı sağlayamamaktadır.
Bu nedenle, üretim teknolojilerimizi ve proses altyapımızı değişime uyum sağlayabilecek esneklikte yeniden yapılandırmak, stratejik bir zorunluluk haline gelmiştir. Süreç optimizasyonuna, kaynak verimliliğine ve ürün kalitesine eş zamanlı katkı sağlayacak yenilikçi teknolojilere yapılacak yatırımlar; sadece kısa vadeli operasyonel kazanımlar değil, aynı zamanda uzun vadeli rekabet avantajı yaratma potansiyeli taşımaktadır.
Sektörde sürdürülebilir başarıyı hedefleyen işletmeler, adaptasyon yetkinliğini önceliklendiren ve dönüşüm odaklı vizyonlara sahip olmak zorundadır.
Arthur vom Hofe Hakkında
Arthur vom Hofe, CPM Avrupa’nın Yem ve Yağlı Tohumlar Segment Müdürüdür. Doksanlı yılların başından bu yana, şirketin peletleme ve partikül boyutu küçültme ekipmanlarını temsil etmektedir. Bu süre zarfında, dünya çapında yem üretim süreçleriyle ilgili değerli deneyimler kazanmıştır.
