Yem fabrikalarında verimliliği artırmanın yolları

Yem fabrikalarında verimliliği artırmanın yolunun mevcut durumu tespit edip, bunu hem kısa hem de uzun vadeli hedeflerle karşılaştırmakla başladığını belirten ANDRITZ Feed & Biofuel Uygulama Müdürü Nils Lastein, şunu ekliyor: “ANDRITZ, tesisin durumunu incelemek, analiz etmek, görüşmek ve raporlamak için küresel bir bakış açısına sahip, nitelikli bir üçüncü taraf danışmanın işe alınmasını tavsiye ediyor…”

Verimlilik her işletmenin temel hedefidir. Yem fabrikaları için de verimlilik, karlılığı artırmak için önemli bir parametredir. Hayvan yemi, su yemi, evcil hayvan yemi ve biyoyakıt endüstrileri için proses çözümleri, teknolojileri ve hizmetleri konusunda dünyanın önde gelen tedarikçilerinden biri olan ANDRITZ Feed & Biofuel’un Uygulama Müdürü Nils Lastein de bu konuya dikkat çekiyor. Peki yem fabrikalarında verimlilik nasıl sağlanır? Üretim prosesleri, verimlilik üzerinde nasıl bir etkiye sahiptir?

Verimli bir üretim için harekete geçildiğinde, öncelikle mevcut durumu belirlemek ve hem kısa hem de uzun vadeli hedeflerle karşılaştırmak gerektiğini söyleyen Lastein, okurlarımız için yem fabrikalarında verimliliği artırmanın yollarını anlattı. Detaylar röportajımızda.

Sayın Lastein, öncelikle bir yem fabrikasında verimlilik ne anlama gelir? Yem fabrikası verimliliği denildiğinde ilk akla gelen unsurlar neler olmalıdır?
Kârlılığı artırmak, her ticari şirketin açık hedefidir ve elbette, sabit ve değişken maliyetler arasındaki ilişkinin de doğrudan bir sonucudur. Yem üreticileri için en yüksek değişken maliyet, ham maddelerde yaşanır. Bu nedenle, hayvanların besin içeriğini daha iyi kullanmaları, daha hızlı büyümeleri ve pazara daha erken hazır olmaları için yemin verimliliğinin artırılması, kârlılık hedefine ulaşılmasına yardımcı olur.

Yemdeki besinlerin iyileştirmesi, nişasta ve proteini pişirmek için nem ve sıcaklığın bir kombinasyonunun kullanıldığı şartlandırıcıda ve pelet değirmenlerinde gerçekleşir. En yüksek kapasiteye ulaşmak, doğru miktarda enerji kullanmak (daha az atıkla) ve makinelerde daha az aşınma, verimliliğe daha da destek sağlar.

Ek olarak, birçok küçük siparişin işlenmesiyle sonuçlanan verimsiz sipariş planlaması ve dolayısıyla sık hat temizliği, hat kapasitesini aşındırabilir.

Bir yem değirmeni yöneticisi, verimliliğini iyileştirmek için harekete geçtiğinde işe öncelikle nereden ve nasıl başlamalı?
ANDRITZ, öncelikle tesisin durumunu incelemek, analiz etmek, görüşmek ve rapor etmek için küresel bir bakış açısına sahip, nitelikli bir üçüncü taraf danışmanın işe alınmasını tavsiye ediyor ve en deneyimli tesis yöneticisinin bile geniş ve çeşitli işleme deneyiminden faydalanmasını sağlıyor.

Verimliliği artırmak, mevcut durumu tespit edip, bunu hem kısa hem de uzun vadeli hedeflerle (2-5-10 yıl) karşılaştırmakla başlar. Hedefler arasında, tesisi orijinal tasarım özelliklerine geri döndürmek de yer alabilir.

Verimli bir üretim için planlama yaparken ve teknoloji/ekipman seçerken nelere dikkat edilmeli, öncelikli kriterler neler olmalıdır?
En iyi eylem planını belirlemek için dikkatli bir çalışma yapılmalıdır: mevcut ekipmanı güncellemeden önce yeni makinelerin mevcut bir binaya getirilmesi, bir ek bina eklenmesi veya tamamen yeni bir yeşil alan fikirleri gözden geçirilmelidir.

Bazen yem fabrikası içindeki alanları temizlemek, yeni peletleme hatları için yer açabilir ve öğütücüler ve karıştırıcılar bir dış uzantıya yerleştirilebilir. Beklenmeyen veya uzun süreli arıza süreleri son derece maliyetli olduğundan, bu yaklaşım daha az maliyetli ve sınırlı bir zaman dilimi için daha uygun bir çözüm olabilir.

Yenileme, genişletme ve iyileştirme seçeneklerini dikkatlice değerlendirin. Basitçe ekipman seçmek yerine, süreciniz için hangi ekipmanın en iyi olduğunu anlayan bir süreç ve çözüm sağlayıcıyı tercih edin.

Verimliliği etkileyen diğer unsurlar hakkında bilgi verir misiniz?
Verimlilik kavramını tesis kapasitesi ve pelet kalitesi ile sınırlarsak, aşağıdaki unsurlar önemlidir:

1. İyi ham madde ve uygun depolama: Tahıllar havalandırma olmadan hızla bozulabileceğinden, iyi temizlik ve havalandırma gereklidir. Kirleticiler ve yabancı maddeler, çekiçli değirmeni atlayan ürünler için hem çekiçli değirmende hem de pelet değirmeninde sorunlara neden olabilir.

2. Hassas dozlama: Sistematik dozlama sapmaları elbette maliyetlidir. Yine de rastgele varyasyonlar çekiçli değirmenlerde, mikserlerde, şartlandırıcılarda ve pelet değirmenlerinde kararsızlığa neden olur ve bitmiş ürün için beyan edilen spesifikasyonlar nedeniyle geri çağırmalara sebep olabilir. Kararsızlıklar, operatörlerin düzensiz tıkanıklıklarla başa çıkma kapasitesini düşürebilir. Ürün raporlarınızı dikkatlice izleyin, envanterinizle karşılaştırın ve bitmiş yemlerinizin düzenli kimyasal analizini yapın.

3. Hassas öğütme: Şartlandırma ve pelet değirmeninin performansı ve ayrıca kapasite ve pelet dayanıklılığı, büyük ölçüde doğru öğütmeye bağlıdır. Çekiçler, elekler ve diğer dahili aşınabilir parçalar gibi bakımı yapılan parçalar, hayati derecede önemlidir. Son olarak, çekiçli değirmen operasyonunun “görünmez” ancak çok önemli unsurları olan filtre, fan ve hava akışını unutmayın. Çok fazla veya çok az hava akışı, öğütme işlemi üzerinde kritik bir etkiye sahiptir. Hava akışına ve fark basıncına sürekli göz atın ve bakım planınıza bağlı kalın.

Çekiçli değirmen kapasitesini artırmanın genellikle gözden kaçırılan bir yöntemi, malzemeleri öğütmeden önce karıştırmaktır. Birçok öğütücü, soya fasulyesi küspesinden yulaf/arpa küspesine geçişte zorluk yaşar. En iyi koşullar altında, besleme hattı adapte olabilir, ancak kontrol sisteminin besleme hattını durdurma potansiyeli vardır veya ana motor, tüm öğütme odasını tıkayarak takılma yapabilir. Öğütmeden önce ön karıştırma, kontrol sisteminin proseste daha sonra artırılabilecek sabit bir amper yükü elde etmesine yardımcı olur.

4. Verimli karıştırma ve sıvı uygulama: Sıvıların karıştırılması ve verilmesi, şartlandırma ve peletleme makinelerine giren sabit ürün bileşimini sağlamak için hayati önem taşır. Yine, kararsızlıklar düzensiz durmalara ve/veya tıkanmalara yol açar. Sonuç olarak, operatörler kapasiteyi makinenin çalışmaya devam edebileceği bir düzeye indirecektir. Karıştırma kalitenizi (CV) sürekli olarak izleyin. Kısıtlı sıvı akışı ve uzun süreli karıştırma döngüleri, tıkalı memelerin çıkarılmasıyla çözülmez.

5. İyi, uzun süreli buhar şartlandırma: Çekiçli değirmendeki hava akışı gibi buhar da görünmezdir, ancak operasyon için hayati önem taşır. Ayrıca onarılması da zordur. Düzensiz pelet değirmeni tıkanıklıkları sıklıkla kondensat ayırma problemlerinden kaynaklanır. Buhar, öğütülecek parçacıklara dışarıdan nüfuz ettiğinden, buhar şartlandırmanın etkisini iyileştirmek için yüksek tutma süresi (minimum 40 saniye veya daha fazla) gerekir. Çalışma süresini korumak için buhar bileşenleriniz için önceden tanımlanmış bir bakım planına bağlı kalın.

6. Doğru pelet değirmeni çalışması: Pelet değirmeni bloke olduğunda, temel nedenin bulunduğu yer, çok nadiren operatörlerin sorunu çözmek için bakma eğiliminde olduğu alandır. Bunu, kalıbın içine bir silindiri iterek yaparlar, böylece içerideki kalıp yüzeyine zarar verirler. Besleme hattınızı kirlere karşı temizleyin, kararlı amfi trendlerini araştırın ve bakım planınıza bağlı kalın. Titreşim izleme sistemi size anında operasyonel geri bildirim sağlar, aynı zamanda uzun vadeli aşınma ve yıpranma profili sağlayarak maliyetli arıza sürelerinden ve onarımlardan kurtulmak yerine, bakım duraklamalarını planlamanıza ve programlamanıza imkân tanır.

7. Soğutma: Aşırı soğutma, hem maliyetli büzülmelere (ürün kaybı) ve verimsizliklere hem de bitmiş yemde küf oluşumuna ve mikotoksinlere neden olur. Hattın çalıştırılması sırasında soğutucu egzozundaki yoğuşma, peletlerde küf oluşumunun temel nedenlerinden biri olan egzozdan suyun geri akışına neden olur. Boşaltma şebekenizi kapattığınızda, herhangi bir sızıntı olmadığından emin olun. Boşaltma gerektiğinde, ürün seviyesini önemli ölçüde düşürerek ve böylece soğutucuda ince tanelerin birikmesini önleyerek yeterli bir açıklığın sağlandığından emin olun. Düzenli temizlik rutinlerinizi unutmayın.

8. Eleme: Peletlerden ince tozları çıkarmak kolay bir iş gibi görünür, ancak iş emri değişiklikleri ve soğutucudaki ara kapının kapanması sırasında son tozların nasıl giderileceğini lütfen unutmayın. Büyük boyutlu pelet birikmeleri, bitmiş ürün için tasarlanmamıştır ve büyük boy için bir kaba üst elek ve bir geri dönüş yolu kullanılarak çıkarılmalıdır. Ürün birikimleri, soğutucudaki köşelerden ve pelet haznesindeki (kapı) birikmelerden kaynaklanabilir.

9. Kaplama: Sıvı akışı sabit olduğu için ürün akışı da sabit olduğunda, kesintisiz akış kaplamasını çalıştırmak kolaydır. Bununla birlikte, soğutucu büyük dalgalanmalarda boşaldığından, püskürtme başlıklarını ve kontrol yazılımını bunun üstesinden gelecek şekilde optimize etmek önemlidir. Toplu kaplamalarda bu sorun yoktur, ancak peletlerde daha zordur. Her iki kaplama türü de, özellikle kuru malzemenin sıvılarla temas ettiği alanlarda düzenli temizlik gerektirir.

Her zaman var olan büyük bir gelişme noktası, daha önce de belirtildiği gibi istikrardır. Çok sık tekrar edilemez.

Pelet değirmeni, püre bileşimindeki dengesizliklere karşı çok hassastır. Valsler kayarsa, bunun birçok nedeni olabilir. Filtreler büyük miktarlarda toz tahliye ediyor olabilir, şartlandırıcı ile pelet değirmeni arasında peletleme haznesine damlayan ve vals kaymasına neden olan yapışkan yoğuşma sıvısı birikmiş olabilir veya büyük buhar tüketicileri, buhar şartlandırma kalitesini engelleyen kazan basıncında, ani bir düşüşe neden olabilir.

Düzensiz pelet değirmeni tıkanıklıkları nereden kaynaklanırsa kaynaklansın, sonuçlar yine aynı olur. Pelet değirmeni kapasitesi, tıkanmadan varyasyonların üstesinden gelebilecek bir seviyeye düşecektir. Tasarım kapasitesine kıyasla %50’ye varan bir azalma olabilir; örneğin, Ø700 mm’lik bir pelet değirmeninde saatte 6-7 ton etlik piliç yemi gibi, ki bu kolayca 20 ton/saat olmalıdır.

Araştırılacak başka bir sistem buhar olacaktır. Yoğuşma sıvısı hatlarını hem gaz hem de sıvı için bir aracı olarak düşünün. Yoğuşma sıvısı, borunun altında kalır ve üzerinde bir gaz boşluğu ile akar. Artan buhar tüketimi ile akış hızı artar ve yoğuşma sıvısı onunla birlikte çekilir ve bu nedenle tahliye edilmesi amaçlanan bir drenaj noktasını kolayca aşabilir. Buhar akış hızı 20-30m/s olacaktır, aynı hızda yoğuşma sıvısını iter. Suyun, 20-30m/s’de 2 inç borudan ½ inç drenaja akması olası değildir. Drenajlar stratejik olarak, örneğin yataydan dikeye 90° geçişte ve ana boru ile aynı çapta yerleştirilmelidir.

Özellikle soğuk koşullarda pelet değirmeni ilk önce hızlandığından, buhar akışı ve yoğuşma sıvısı dönüş akış hızı, yüksek olacaktır. Ani boşaltma noktası taşmaları, şartlandırıcıya su girme riskini artırır ve sonuç olarak valslerin kaymasına ve pelet değirmeninin tıkanmasına neden olur.

Söz konusu bu unsurlar, verimli bir üretim için nasıl optimize edilmelidir?
Operatör ekranınız ilgili tüm bilgileri işler ve görüntüler, ancak bu değerler bir saniye sonra değiştirilirler. İnsan beyni, düz sayısal verilere göre örüntü tanımaya daha iyi yanıt verdiğinden, sistematik olarak dalgalanan süreç değerlerini belirlemek zor olabilir. Anahtar süreç parametrelerinden trend değerlerini saklamadığınız ve görüntülemediğiniz sürece, diğer süreç değerleriyle periyodikliklerin ve korelasyonların belirlenmesi imkansızdır. Bir masa üstü profili ile, itme yükü sınırlarının artırılmasına izin veren kararlı eğilim eğrileri belirlenebilir.

Verimli üretimi optimize etmek için ayarlamalar yapılmalıdır, fakat uygun etki değerlendirmesi ancak yanıt değişkenlerini (sonuçları) de ölçerseniz yapılabilir. Değişiklikler dikkatli, sistematik, yavaş ve bir seferde yalnızca bir parametre ile sunulmalıdır.

Sorunu düzeltmek genellikle iyileştirmenin en çok zaman alan kısmı değildir. Aksine, en zahmetli iş, durumu tespit etmek ve en iyi çözümü geliştirmek için gerekli olan analizi yapmaktır. Ölçemediğiniz şeyi ayarlayamazsınız.

Yem değirmeni verimliliğini artırmak için dört unsuru listelemenizi istesek bunlar neler olurdu?
1. Kararlılık
2. Kararlılık
3. Kararlılık ana hedefinizdir. Öğütücüler, kazanlar ve pelet değirmenleri gibi önemli ekipmanları kararlı şekilde işleme koşullarına sokmak için çaba gösterin. Daha sonra ortalama yük ayar noktası %100’e çok daha yakın bir şekilde artırılabilir.
4. Kararlılık

Son olarak Andritz olarak verimli bir üretim için yem değirmenlerine sunduğunuz hizmetleri ve teknolojileri anlatır mısınız? Verimlilik konusunda üreticilere neler vaat ediyorsunuz?
1. Ürünler ve satış sonrası hizmetler ile birlikte ANDRITZ, birlikte uygun maliyetli bir çözüm oluşturan derinlemesine süreç bilgisi sunar. ANDRITZ olarak zor zamanlarınızda bile yanınızdayız.
2. ANDRITZ, anahtar teslimi bir çözüm arayan müşteriler için eksiksiz tesis çözümleri de sunar.
3. Derin endüstri ve süreç bilgisi ile ANDRITZ, mevcut tesislerin proses incelemelerini sunabilir ve böylece mevcut tesisleri optimize etmek isteyen üreticiler için danışman olarak hareket edebilir.
4. Proses kontrol sistemleri, sadece temel ekipmanı kontrol etmenize izin vermekle kalmaz, aynı zamanda trendleri de takip eder.
5. METRIS Vibe titreşim izleme sistemi, yem peletleme uygulamaları için özel olarak tasarlanmıştır, plansız duruşları azaltır ve planlı onarım ve bakım yapmanızı sağlar.
6. Pelet değirmenleri için yem ekspanderlar ve otomatik vals ayarı, sürekli değişen ham madde pazarına dinamik olarak uyum sağlamanızı mümkün kılar. Her iki cihaz da değişen formülasyonlardan bağımsız olarak pelet dayanıklılığını tutarlı seviyede tutabilir.
7. Pelet değirmenleri için vals kayma sensörleri ve otomatik vals ayar sistemleri, makinenin potansiyelini en üst düzeye çıkarmanızı sağlar.